沖壓件質量直接反映出企業生產加工能力水平, 在沖壓過程中由于種種原因，五金沖壓廠在加工沖壓時所沖的工件經常會出現壓傷、劃傷、變形、脫夾等現象。為了提高工件的加工質量提高生產合格率，杜絕出現這些現象需要從多方面著手才可以解決，下面就為大家介紹控制汽車沖壓件質量的幾大要點。
一、沖壓件生產過程的控制 1.確定工藝方案
確定沖壓件的工藝方案時,可以通過零件圖確定出沖壓工序的性質。合理的安排可以提高生產效率和產品成型的時效。
2.完善模具安裝流程
正確的模具能夠延長模具使用的壽命, 如果模具設計不夠完善, 那么對沖壓件制作的后續加工也就無法實現,導致沖壓件質量問題出現。
3.明確沖壓方向
確定沖壓方向時一是確保凸模能夠進入凹模, 二是考慮壓料面各部位的進料阻力是否均勻可靠。合理的壓料面形狀和壓邊力使壓料面各部位阻力均勻適度、降低拉延深度、開工藝孔和工藝切口等。沖壓時一般不破壞沖壓件的表面質量,
而沖壓的互換性好, 具有“一模一樣”的特征。
二、沖壓件加工工藝的控制 1.拉伸工藝
沖壓工藝的首要環節就是拉伸工藝, 拉伸工藝的好壞為切邊與翻邊打下良好鋪墊。壓料面對拉延毛坯產生一定的拉延作用, 但是拉伸工藝中如果產生的皺褶數量很少的話可能會被拉延作用消除, 所以很難對形成的皺紋產生比較精確的判斷。
2.起皺控制
拉伸件在拉伸過程中主要原因有以下幾個方面:沖壓件在走料的過程中板料流動過快, 形成起皺;沖壓件凹模R角過大, 很可能造成板料流動過快形成起皺;模具定位設計不合理,
導致沖壓件拉伸過程中無法壓住料或者壓料邊過小, 導致造成起皺;凸凹模間隙過大造成起皺。
3.過程管理
有時會因為坯板表面缺陷造成報廢, 使用與工藝相對應的板材型號，避免因板材性能問題產生的應力變形,成型后也需要進行表面的探傷。對于形狀復雜的曲面拉伸件要提高拉伸的徑向拉應力以控制起皺;。高端專用沖壓油在沖壓過程中通過極壓劑的釋放可以有效避免沖壓件出現開裂、毛邊毛刺等問題，能大幅度提高工件表面光潔度和生產加工效率。
三、沖壓成型質量控制 沖壓成型的質量控制是通過統計控制方法的預測、監控過程進行實時調整, 從而提高生產效率和生產效益。
1.排列圖法
繪制排列圖的目的在于以圖形的方法直觀表示出來, 使生產商明確應該從哪里著手改進產品質量。
2.控制圖法
控制圖是以統計技術的應用來實現過程控制, 主要是對動態生產過程中每一道工序按一定的規則進行及時描點得到控制圖, 采取措施降低成本。
四、加大檢測技術
沖壓件的檢測是避免沖壓件發生批量性問題的重要手段。其次是匹配尺寸檢測，測量內容必須結合具體的零件情況具體分析，正確調整便會達到很好的效果。最后是提升檢測人員的素質, 避免急于求成, 待檢驗全部合格后才可大批量生產。
總之, 要控制汽車沖壓件的質量, 就必須對影響其質量的各項因素進行全面的管理，制造和生產方式不同導致其管理方法和手段也不同。通過這四個步驟的生產一個合格的汽車沖壓件就誕生了。
深圳市誠瑞豐科技股份有限公司重整于2014年(集團公司始創于1996年)，公司專注于精密五金、精密鈑金、精密模具、精密五金配套等產品的研發設計與個性化定制生產。
誠瑞豐通過一系列的工藝保證措施，使得沖壓件品質這個難題得到了很好地控制，尤其是通過回彈補償等設計手段的運用，使得沖壓件后期的品質變更減少了40%，沖壓件整體品質合格率已經達到了98%以上（按照整車關鍵控制點計算），基本達到了日韓企業的水平。
